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ゴムを付ける前は、 糸 綿密な準備プロセスを経ます。この準備により、ゴムが繊維に適切に接着し、丈夫で長持ちする接着が得られます。通常、糸は洗浄されて、ゴムの接着を妨げる可能性のある汚れ、油、または不純物が除去されます。これには、洗浄、乾燥が含まれる場合があり、場合によっては結合プロセスを強化する特定のプライマーや接着剤で糸を処理することもあります。さらに、場合によっては、機械的特性を強化し、耐摩耗性や耐引裂性を高めるために糸に前処理プロセスを施すことにより、最終的なゴム被覆製品の耐久性が向上します。
押出コーティングは、糸にゴムを塗布するために最も一般的に使用される技術の 1 つです。このプロセスでは、糸がダイに通され、そこで溶融ゴムがその周りに押し出されます。ゴムは通常、高温で押出機に供給され、そこで液体または半液体になり、糸を均一にコーティングできるようになります。ゴムを塗布した後、糸を冷却して固化させます。このプロセスにより、均一な被覆と糸とゴム間の強固な結合が保証されます。ゴムの厚さのレベルは押出プロセス中に制御できるため、メーカーは最終製品の特定のニーズに合わせてゴムコーティングを調整できます。押出コーティングは効率が高く、ゴム被覆糸を連続生産できるため、大規模製造に適しています。
浸漬コーティングでは、糸をゴム溶液または溶融ゴムの槽に浸漬して、材料を均一に吸収させます。浸漬後、糸を浴から引き出し、冷却して硬化させます。この方法では、より厚いコーティングが必要な場合に複数回の浸漬を実行できるため、コーティングの厚さに関して柔軟性が得られます。ディップコーティングは、糸自体の本来の特性を維持しながら、柔軟性や耐摩耗性などの特性を備えたゴム被覆糸を製造するのに最適です。このコーティングは優れた接着力と耐久性も備えており、糸が頻繁に機械的ストレスや環境にさらされる用途には不可欠です。
カレンダー加工は、特にメーカーがゴム層の厚さと滑らかさを高度に制御する必要がある場合に、糸にゴムコーティングを施すために使用されるもう 1 つの方法です。このプロセスでは、圧力と温度を制御しながらゴムをローラーの間を通過させ、糸上のゴムコーティングを圧縮して滑らかにします。カレンダー加工は通常、ゴム層の厚さの均一性が重要な場合に使用されます。このプロセスにより、メーカーはゴムの表面仕上げを調整し、滑らかな、光沢のある、またはマットな質感などのオプションを提供することもできます。
ラバーコーティングの最も顕著な効果は弾性の増加です。ゴムは本来弾性のある素材であり、糸をコーティングすると構造全体に伸縮性が与えられます。これは、ゴムで覆われた糸が未処理の糸よりも伸びることができ、永久変形することなくさまざまな形状に適合できることを意味します。これは、スポーツウェア、医療用繊維、産業用ロープなど、糸に高い伸縮性が必要な用途で特に有益です。ゴムコーティングにより、糸が伸ばされた後に元の形状に戻り、時間が経っても安定した性能が得られます。
ゴムコーティングは糸の弾性を高めますが、コーティングの厚さによっては糸本来の柔軟性がわずかに低下する場合があります。糸は、未処理の状態では本質的により柔軟で柔軟性があり、簡単に曲げたり動かしたりすることができます。ただし、特に厚いコーティングにゴムを追加すると、ある程度の剛性が得られる場合があります。この柔軟性の低下は通常、コーティングが厚い場合や、高い耐久性や耐摩耗性が必要な用途など、追加の抵抗を提供するためにゴムが配合されている場合により顕著になります。
